拉伸加工中，表面質(zhì)量直接影響產(chǎn)品性能與后續(xù)工序適配性。起皺、破裂、劃痕等缺陷的產(chǎn)生多與材料特性、模具狀態(tài)及工藝參數(shù)相關(guān)，準(zhǔn)確定位成因并實施針對性措施是質(zhì)量控制的核心。

一、起皺：材料失穩(wěn)的典型表現(xiàn)

起皺多出現(xiàn)于法蘭區(qū)和側(cè)壁，表現(xiàn)為規(guī)則或不規(guī)則褶皺，嚴(yán)重時會引發(fā)后續(xù)破裂。其核心成因是材料流動失衡：壓邊力不足或分布不均，導(dǎo)致坯料邊緣在徑向拉力下產(chǎn)生切向壓應(yīng)力，超過材料抗失穩(wěn)臨界值；坯料厚度公差超標(biāo)（如鋁合金板料偏差超過±0.05mm），也會造成局部變形不均引發(fā)褶皺。此外，凹模圓角半徑過大或凸模與壓邊圈間隙超差，會使材料無法緊密貼合模具表面，形成鼓脹起皺。

解決方案需圍繞均衡約束材料流動展開：一是根據(jù)材料厚度與拉伸深層調(diào)整壓邊力，通過多點(diǎn)壓力傳感器實現(xiàn)壓邊力均勻分布；二是嚴(yán)格控制坯料公差，厚度波動在工藝允許范圍內(nèi)；三是優(yōu)化模具間隙，使凸模與壓邊圈側(cè)壁間隙小于凹模圓角半徑，避免材料鼓起。對復(fù)雜形狀拉伸件，可增設(shè)拉延筋引導(dǎo)材料有序流入，減少局部褶皺風(fēng)險。

二、破裂：應(yīng)力超限的必然結(jié)果

破裂常發(fā)生在轉(zhuǎn)角頸縮處與底部，初期呈舌狀裂紋，嚴(yán)重時全部斷裂。主要誘因包括局部拉伸率超過材料限度（如不銹鋼延伸率低于45%時風(fēng)險驟增）、模具圓角半徑過?。ㄐ∮?倍料厚）導(dǎo)致應(yīng)力集中。模具安裝不對中、緩沖銷長短不齊引發(fā)的集中載荷，以及起皺后褶皺進(jìn)入變形區(qū)產(chǎn)生的附加應(yīng)力，都會加速破裂發(fā)生。

防控破裂需從材料適配與模具優(yōu)化雙管齊下：選擇擇用延伸率達(dá)標(biāo)材料，對板材采用多道次拉伸工藝，控制單次拉伸率在穩(wěn)定范圍；將模具圓角半徑優(yōu)化至3t以上，凹模表面進(jìn)行鏡面加工（粗糙度Ra≤0.4μm）減少摩擦阻力。同時需確定設(shè)備精度，定期檢查緩沖銷平整度與模具導(dǎo)向裝置，確定凸凹模對中良好，避免偏載受力。

三、劃痕與拉毛：摩擦損傷的直接體現(xiàn)

這類缺陷表現(xiàn)為表面線性劃痕或粗糙毛面，根源在于模具磨損與潤滑失效。當(dāng)模具表面粗糙度Ra＞0.4μm時，凸起部位會直接劃傷材料表面；拉伸過程中摩擦產(chǎn)生的300℃以上高溫，會加劇模具磨損并導(dǎo)致潤滑膜破裂，形成惡性循環(huán)。此外，金屬微粉（粒徑＜10μm）堆積在模具型腔，也會在材料表面壓出凹坑與劃痕。

解決思路聚焦減摩與清潔：選用含納米級潤滑顆粒的潤滑劑，形成0.5-2μm厚的潤滑膜，將摩擦系數(shù)降至0.08以下；通過相變材料微膠囊技術(shù)控制模具溫度，避免高溫導(dǎo)致潤滑失效。定期對模具進(jìn)行拋光維護(hù)，保持型腔光潔度；采用含分散劑的自清潔型潤滑劑，通過膠束結(jié)構(gòu)攜帶金屬微粉排出，降低殘留雜質(zhì)造成的劃傷風(fēng)險。

四、橘皮紋：微觀組織失控的外在表現(xiàn)

橘皮紋為表面呈現(xiàn)的凹凸不平紋路，與材料晶粒狀態(tài)直接相關(guān)。退火工藝波動導(dǎo)致晶粒度超過7級時，晶粒粗化會使變形不均，形成肉眼可見的粗糙表面。此外，拉伸速度過快導(dǎo)致局部溫度驟升，引發(fā)材料組織異常，也會加劇橘皮效應(yīng)。

控制橘皮紋需材料熱處理管控：優(yōu)化退火工藝參數(shù)，將晶粒度穩(wěn)定在7級以內(nèi)；根據(jù)材料特性匹配拉伸速度，通過水溶性潤滑劑的導(dǎo)熱作用（導(dǎo)熱系數(shù)0.6-1.2W/m?K）實現(xiàn)溫度均勻控制。對要求高表面質(zhì)量的產(chǎn)品，可采用預(yù)涂覆納米潤滑膜的坯料，減少拉伸過程中對晶粒組織的破壞。

拉伸件表面缺陷的控制需建立“材料-模具-工藝”全鏈條管理體系。通過嚴(yán)格原材料篩選、優(yōu)化模具設(shè)計與維護(hù)、準(zhǔn)確調(diào)控工藝參數(shù)及潤滑狀態(tài)，可將表面缺陷率大幅降低。實際生產(chǎn)中需結(jié)合ISO10110-8等標(biāo)準(zhǔn)，以光照強(qiáng)度≥1000lux下無肉眼可見缺陷為目標(biāo)，持續(xù)提升加工質(zhì)量。